Selüloz eter
Selüloz eter, alkali selüloz ve eterleştirici ajanın belirli koşullar altında reaksiyonuyla üretilen bir dizi ürün için genel bir terimdir. Alkali selüloz, farklı selüloz eterleri elde etmek için farklı eterleştirici maddelerle değiştirilir. Sübstitüentlerin iyonizasyon özelliklerine göre selüloz eterler iki kategoriye ayrılabilir: iyonik (karboksimetil selüloz gibi) ve iyonik olmayan (metil selüloz gibi). İkame edicinin türüne göre selüloz eter, monoeter (metil selüloz gibi) ve karışık etere (hidroksipropil metil selüloz gibi) bölünebilir. Farklı çözünürlüklere göre suda çözünür (hidroksietil selüloz gibi) ve organik çözücüde çözünür (etil selüloz gibi) vb. olarak ayrılabilir. Kuru karıştırılmış harç esas olarak suda çözünür selülozdur ve suda çözünür selüloz anlık tip ve yüzey işlemli gecikmeli çözünme tipi olarak ikiye ayrılır.
Selüloz eterin harçtaki etki mekanizması şu şekildedir:
(1) Harçtaki selüloz eter suda çözüldükten sonra yüzey aktivitesi nedeniyle çimentolu malzemenin sistem içinde etkin ve düzgün dağılımı sağlanır ve selüloz eter koruyucu bir kolloid olarak katıyı “sarar” parçacıklar ve Dış yüzeyinde, harç sistemini daha stabil hale getiren ve aynı zamanda karıştırma işlemi sırasında harcın akışkanlığını ve yapının düzgünlüğünü artıran bir yağlama filmi tabakası oluşturulur.
(2) Kendi moleküler yapısı nedeniyle, selüloz eter çözeltisi, harçtaki suyun kolay kolay kaybolmamasını sağlar ve uzun bir süre boyunca kademeli olarak serbest bırakarak harca iyi bir su tutma ve işlenebilirlik kazandırır.
1. Metilselüloz (MC)
Rafine pamuğun alkali ile işlenmesinden sonra, eterifikasyon maddesi olarak metan klorür ile bir dizi reaksiyon yoluyla selüloz eter üretilir. Genel olarak ikame derecesi 1.6~2.0'dır ve çözünürlük de farklı ikame dereceleriyle farklıdır. İyonik olmayan selüloz etere aittir.
(1) Metilselüloz soğuk suda çözünür ve sıcak suda çözülmesi zor olacaktır. Sulu çözeltisi pH=3~12 aralığında oldukça stabildir. Nişasta, guar sakızı vb. ve birçok yüzey aktif madde ile iyi bir uyumluluğa sahiptir. Sıcaklık jelleşme sıcaklığına ulaştığında jelleşme meydana gelir.
(2) Metil selülozun su tutma özelliği, ilave miktarına, viskozitesine, partikül inceliğine ve çözünme hızına bağlıdır. Genel olarak, ilave miktarı büyükse, incelik küçükse ve viskozite büyükse, su tutma oranı yüksektir. Bunlar arasında ekleme miktarı, su tutma oranı üzerinde en büyük etkiye sahiptir ve viskozite seviyesi, su tutma oranı seviyesiyle doğrudan orantılı değildir. Çözünme hızı esas olarak selüloz parçacıklarının yüzey modifikasyon derecesine ve parçacık inceliğine bağlıdır. Yukarıdaki selüloz eterler arasında metil selüloz ve hidroksipropil metil selüloz daha yüksek su tutma oranlarına sahiptir.
(3) Sıcaklıktaki değişiklikler metil selülozun su tutma oranını ciddi şekilde etkileyecektir. Genel olarak sıcaklık ne kadar yüksek olursa su tutma oranı da o kadar kötü olur. Harç sıcaklığı 40°C'yi aşarsa, metil selülozun su tutma özelliği önemli ölçüde azalacak ve harcın yapısı ciddi şekilde etkilenecektir.
(4) Metil selülozun harcın yapısı ve yapışması üzerinde önemli bir etkisi vardır. Buradaki "yapışma", işçinin aplikatör aleti ile duvar alt tabakası arasında hissedilen yapışma kuvvetini, yani harcın kayma direncini ifade eder. Yapışkanlık yüksektir, harcın kayma direnci büyüktür ve işçilerin kullanım sürecinde ihtiyaç duyduğu mukavemet de büyüktür ve harcın inşaat performansı zayıftır. Selüloz eter ürünlerinde metil selüloz yapışması orta düzeydedir.
2. Hidroksipropilmetilselüloz (HPMC)
Hidroksipropil metilselüloz son yıllarda üretimi ve tüketimi hızla artan bir selüloz çeşididir. Bir dizi reaksiyon yoluyla, eterleştirme maddesi olarak propilen oksit ve metil klorür kullanılarak, alkalileştirmeden sonra rafine pamuktan yapılan iyonik olmayan selüloz karışımı bir eterdir. İkame derecesi genellikle 1.2~2.0'dır. Metoksil içeriği ve hidroksipropil içeriğinin farklı oranları nedeniyle özellikleri farklıdır.
(1) Hidroksipropil metilselüloz soğuk suda kolayca çözünür ve sıcak suda çözünmede zorluklarla karşılaşacaktır. Ancak sıcak sudaki jelleşme sıcaklığı metil selülozunkinden önemli ölçüde daha yüksektir. Soğuk sudaki çözünürlüğü de metil selüloza kıyasla büyük ölçüde gelişmiştir.
(2) Hidroksipropil metilselülozun viskozitesi moleküler ağırlığıyla ilişkilidir ve moleküler ağırlık ne kadar büyük olursa viskozite de o kadar yüksek olur. Sıcaklık aynı zamanda viskozitesini de etkiler, sıcaklık arttıkça viskozite azalır. Ancak yüksek viskozitesi metil selüloza göre daha düşük sıcaklık etkisine sahiptir. Çözeltisi oda sıcaklığında saklandığında stabildir.
(3) Hidroksipropil metilselülozun su tutma oranı, ekleme miktarına, viskoziteye vb. bağlıdır ve aynı ekleme miktarı altında su tutma oranı, metil selülozunkinden daha yüksektir.
(4) Hidroksipropil metilselüloz asit ve alkaliye karşı stabildir ve sulu çözeltisi pH=2~12 aralığında çok stabildir. Kostik soda ve kireç suyunun performansı üzerinde çok az etkisi vardır, ancak alkali çözünmeyi hızlandırabilir ve viskozitesini artırabilir. Hidroksipropil metilselüloz yaygın tuzlara karşı stabildir ancak tuz çözeltisinin konsantrasyonu yüksek olduğunda hidroksipropil metilselüloz çözeltisinin viskozitesi artma eğilimi gösterir.
(5) Hidroksipropil metilselüloz, tekdüze ve daha yüksek viskoziteli bir çözelti oluşturmak için suda çözünür polimer bileşikleri ile karıştırılabilir. Polivinil alkol, nişasta eteri, bitkisel sakız vb.
(6) Hidroksipropil metilselüloz, metilselülozdan daha iyi enzim direncine sahiptir ve çözeltisinin enzimler tarafından parçalanma olasılığı metilselülozdan daha azdır.
(7) Hidroksipropil metilselülozun harç yapısına yapışması metilselülozunkinden daha yüksektir.
3. Hidroksietil selüloz (HEC)
Alkali ile işlenmiş rafine pamuktan yapılır ve aseton varlığında eterifikasyon maddesi olarak etilen oksit ile reaksiyona sokulur. İkame derecesi genellikle 1.5~2.0'dır. Güçlü hidrofiliteye sahiptir ve nemi emmesi kolaydır
(1) Hidroksietil selüloz soğuk suda çözünür, ancak sıcak suda çözülmesi zordur. Çözeltisi yüksek sıcaklıkta jelleşmeden stabildir. Harçta yüksek sıcaklıkta uzun süre kullanılabilir ancak su tutma özelliği metil selüloza göre daha düşüktür.
(2) Hidroksietil selüloz genel asit ve alkaliye karşı stabildir. Alkali çözünmesini hızlandırabilir ve viskozitesini biraz artırabilir. Sudaki dağılabilirliği metil selüloz ve hidroksipropil metil selülozdan biraz daha kötüdür. .
(3) Hidroksietil selüloz, harç için iyi bir sarkma önleme performansına sahiptir, ancak çimento için daha uzun bir gecikme süresine sahiptir.
(4) Bazı yerli işletmeler tarafından üretilen hidroksietil selülozun performansı, yüksek su içeriği ve yüksek kül içeriği nedeniyle metil selülozun performansından açıkça daha düşüktür.
4. Karboksimetil selüloz (CMC)
İyonik selüloz eter, alkali işleminden sonra, eterifikasyon maddesi olarak sodyum monokloroasetat kullanılarak ve bir dizi reaksiyon işleminden geçirilerek doğal liflerden (pamuk vb.) yapılır. İkame derecesi genellikle 0,4~1,4'tür ve performansı, ikame derecesinden büyük ölçüde etkilenir.
(1) Karboksimetil selüloz daha higroskopiktir ve genel koşullar altında depolandığında daha fazla su içerecektir.
(2) Karboksimetil selüloz sulu çözeltisi jel üretmeyecek ve sıcaklığın artmasıyla viskozite azalacaktır. Sıcaklık 50°C'yi aştığında viskozite geri döndürülemez.
(3) Kararlılığı pH'dan büyük ölçüde etkilenir. Genellikle alçı esaslı harçlarda kullanılabilir ancak çimento esaslı harçlarda kullanılamaz. Yüksek alkali olduğunda viskozitesini kaybeder.
(4) Su tutma özelliği metil selülozunkinden çok daha düşüktür. Alçı esaslı harcı geciktirici etki yaparak mukavemetini azaltır. Ancak karboksimetil selülozun fiyatı metil selülozun fiyatından önemli ölçüde daha düşüktür.
Yeniden dağılabilir polimer kauçuk tozu
Yeniden dağılabilir kauçuk tozu, özel polimer emülsiyonunun püskürtülerek kurutulmasıyla işlenir. İşleme sürecinde koruyucu kolloid, topaklanmayı önleyici madde vb. vazgeçilmez katkı maddeleri haline gelir. Kurutulmuş kauçuk tozu, bir araya toplanmış 80 ~ 100 mm'lik bazı küresel parçacıklardır. Bu parçacıklar suda çözünür ve orijinal emülsiyon parçacıklarından biraz daha büyük, kararlı bir dağılım oluşturur. Bu dispersiyon, dehidrasyon ve kurutma sonrasında bir film oluşturacaktır. Bu film, genel emülsiyon film oluşumu kadar geri döndürülemez ve suyla karşılaştığında yeniden dağılmaz. Dispersiyonlar.
Yeniden dağılabilir kauçuk tozu şu şekilde ayrılabilir: stiren-bütadien kopolimeri, üçüncül karbonik asit etilen kopolimeri, etilen-asetat asetik asit kopolimeri vb. ve buna dayanarak performansı artırmak için silikon, vinil laurat vb. aşılanır. Farklı modifikasyon önlemleri, yeniden dağılabilir kauçuk tozunun suya dayanıklılık, alkali direnci, hava koşullarına dayanıklılık ve esneklik gibi farklı özelliklere sahip olmasını sağlar. Kauçuk tozunun iyi hidrofobikliğe sahip olmasını sağlayan vinil laurat ve silikon içerir. Düşük Tg değerine ve iyi esnekliğe sahip, oldukça dallanmış vinil tersiyer karbonat.
Bu tür kauçuk tozları harca uygulandığında, hepsi çimentonun priz süresini geciktirici etkiye sahiptir, ancak geciktirme etkisi benzer emülsiyonların doğrudan uygulanmasından daha küçüktür. Karşılaştırıldığında, stiren-bütadien en büyük geciktirme etkisine sahipken, etilen-vinil asetat en küçük geciktirme etkisine sahiptir. Dozajın çok küçük olması durumunda harcın performansını artırma etkisi belirgin değildir.
Polipropilen elyaflar
Polipropilen elyaf, hammadde olarak polipropilen ve uygun miktarda değiştiriciden yapılmıştır. Fiber çapı genellikle yaklaşık 40 mikrondur, gerilme mukavemeti 300~400mpa'dır, elastik modül ≥3500mpa'dır ve nihai uzama %15~18'dir. Performans özellikleri:
(1) Polipropilen elyaflar harç içinde üç boyutlu rastgele yönlerde eşit şekilde dağıtılarak bir ağ takviye sistemi oluşturulur. Her ton harca 1 kg polipropilen elyaf ilave edilirse 30 milyonun üzerinde monofilament elyaf elde edilebilmektedir.
(2) Harca polipropilen elyafın eklenmesi, harcın plastik durumdaki büzülme çatlaklarını etkili bir şekilde azaltabilir. Bu çatlakların görünür olup olmadığı. Ayrıca taze harcın yüzey kanamasını ve agregat çökelmesini önemli ölçüde azaltabilir.
(3) Harçla sertleştirilmiş gövde için polipropilen elyaf, deformasyon çatlaklarının sayısını önemli ölçüde azaltabilir. Yani harç sertleşen gövde deformasyon nedeniyle stres ürettiğinde, strese karşı koyabilir ve stresi iletebilir. Harç sertleştirici gövdesi çatladığında çatlağın ucundaki gerilim konsantrasyonunu pasifleştirebilir ve çatlak genişlemesini kısıtlayabilir.
(4) Harç üretiminde polipropilen elyafların etkili bir şekilde dağılması zor bir sorun haline gelecektir. Karıştırma ekipmanı, elyaf tipi ve dozajı, harç oranı ve proses parametrelerinin tümü dispersiyonu etkileyen önemli faktörler haline gelecektir.
hava sürükleyici ajan
Hava sürükleyici ajan, taze beton veya harçta fiziksel yöntemlerle stabil hava kabarcıkları oluşturabilen bir tür yüzey aktif maddedir. Temel olarak şunları içerir: reçine ve termal polimerleri, iyonik olmayan yüzey aktif maddeler, alkilbenzen sülfonatlar, lignosülfonatlar, karboksilik asitler ve bunların tuzları, vb.
Hava sürükleyici maddeler genellikle sıva harçları ve duvar harçları hazırlamak için kullanılır. Hava sürükleyici ajan ilavesi nedeniyle harç performansında bazı değişiklikler meydana gelecektir.
(1) Hava kabarcıklarının oluşması nedeniyle taze karıştırılmış harcın kolaylığı ve yapısı arttırılabilir ve kanama azaltılabilir.
(2) Sadece hava sürükleyici maddenin kullanılması, harçtaki kalıbın mukavemetini ve elastikiyetini azaltacaktır. Hava sürükleyici madde ve su azaltıcı madde birlikte kullanıldığında ve oranı uygun olduğu takdirde mukavemet değerinde azalma olmaz.
(3) Sertleştirilmiş harcın donma direncini önemli ölçüde artırabilir, harcın geçirimsizliğini artırabilir ve sertleştirilmiş harcın erozyon direncini artırabilir.
(4) Hava sürükleyici madde, harcın hava içeriğini artıracak, bu da harcın büzülmesini artıracaktır ve büzülme değeri, su azaltıcı bir madde eklenerek uygun şekilde azaltılabilir.
Eklenen hava sürükleyici madde miktarı çok küçük olduğundan, genellikle toplam çimentolu malzeme miktarının yalnızca on binde birkaçına tekabül ettiğinden, harç üretimi sırasında bunun doğru bir şekilde ölçülmesi ve karıştırılması sağlanmalıdır; karıştırma yöntemleri ve karıştırma süresi gibi faktörler hava sürükleyici miktarını ciddi şekilde etkileyecektir. Bu nedenle mevcut yerli üretim ve inşaat koşullarında harca hava sürükleyici maddelerin eklenmesi çok fazla deneysel çalışma gerektirmektedir.
erken mukavemet maddesi
Beton ve harcın erken mukavemetini arttırmak için kullanılan, esas olarak sodyum sülfat, sodyum tiyosülfat, alüminyum sülfat ve potasyum alüminyum sülfat dahil olmak üzere sülfat erken mukavemet maddeleri yaygın olarak kullanılır.
Genellikle susuz sodyum sülfat yaygın olarak kullanılır ve dozajı düşüktür ve erken mukavemet etkisi iyidir, ancak dozaj çok büyükse, daha sonraki aşamada genleşmeye ve çatlamaya neden olur ve aynı zamanda alkali geri dönüşüne neden olur. yüzey dekorasyon katmanının görünümünü ve etkisini etkileyecek değişiklikler meydana gelecektir.
Kalsiyum format aynı zamanda iyi bir antifriz maddesidir. Erken dayanım etkisi iyidir, yan etkileri azdır, diğer katkılarla iyi uyumluluk gösterir ve birçok özelliği sülfat erken dayanım maddelerinden daha iyidir, ancak fiyatı daha yüksektir.
antifriz
Harç negatif sıcaklıkta kullanılırsa, antifriz önlemi alınmaz ise donma hasarı meydana gelecek ve sertleşmiş gövdenin mukavemeti bozulacaktır. Antifriz, donmayı önlemenin ve harcın erken mukavemetini artırmanın iki yolu ile donma hasarını önler.
Yaygın olarak kullanılan antifriz maddeleri arasında kalsiyum nitrit ve sodyum nitrit en iyi antifriz etkisine sahiptir. Kalsiyum nitrit, potasyum ve sodyum iyonları içermediğinden, betonda kullanıldığında alkali agrega oluşumunu azaltabilir, ancak harçta kullanıldığında işlenebilirliği biraz zayıflarken, sodyum nitritin işlenebilirliği daha iyidir. Tatmin edici sonuçlar elde etmek için antifriz erken dayanım maddesi ve su azaltıcı ile birlikte kullanılır. Antifrizli kuru karışım harcı ultra düşük negatif sıcaklıkta kullanıldığında, karışımın sıcaklığı ılık su ile karıştırılarak uygun şekilde artırılmalıdır.
Antifriz miktarının fazla olması durumunda daha sonraki aşamada harcın mukavemeti azalacak ve sertleşen harcın yüzeyinde alkali geri dönüşü gibi sorunlar yaşanacak, bu da yüzey dekorasyon tabakasının görünümünü ve etkisini etkileyecektir. .
Gönderim zamanı: Ocak-16-2023