HPMC'nin Çince adı hidroksipropil metilselülozdur. İyonik değildir ve genellikle kuru karışımlı harçlarda su tutucu madde olarak kullanılır. Harçlarda en çok kullanılan su tutucu malzemedir.
HPMC'nin üretim süreci esas olarak pamuk elyafının (evsel) alkalileştirilmesi ve eterleştirilmesiyle üretilen polisakkarit bazlı bir eter ürünüdür. Kendisi hiçbir yüke sahip değildir, jelleşen malzemedeki yüklü iyonlarla reaksiyona girmez ve istikrarlı bir performansa sahiptir. Fiyatı da diğer selüloz eter türlerinden daha düşüktür, bu nedenle kuru karışımlı harçlarda yaygın olarak kullanılır.
Hidroksipropil metilselülozun işlevi: Taze karıştırılmış harcı belirli bir ıslak viskoziteye sahip olacak şekilde koyulaştırabilir ve ayrışmayı önleyebilir. (Koyulaşma) Su tutma da en önemli özelliktir; harçtaki serbest su miktarının korunmasına yardımcı olur, böylece harç yapıldıktan sonra çimentolu malzemenin hidratasyonu için daha fazla zaman olur. (Su tutma) Harcın yapısını iyileştirmek için düzgün ve ince hava kabarcıkları oluşturabilen hava sürükleyici özelliklere sahiptir.
Hidroksipropil metilselüloz eterin viskozitesi ne kadar yüksek olursa, su tutma performansı da o kadar iyi olur. Viskozite, HPMC performansının önemli bir parametresidir. Şu anda, farklı HPMC üreticileri, HPMC'nin viskozitesini ölçmek için farklı yöntemler ve araçlar kullanmaktadır. Başlıca yöntemler HaakeRotovisko, Hoppler, Ubbelohde ve Brookfield'dir.
Aynı ürün için farklı yöntemlerle ölçülen viskozite sonuçları çok farklıdır ve hatta bazılarında iki kat fark vardır. Bu nedenle viskoziteyi karşılaştırırken sıcaklık, rotor vb. dahil olmak üzere aynı test yöntemleri arasında yapılmalıdır. Parçacık boyutuna ilişkin olarak, parçacık ne kadar ince olursa su tutma özelliği o kadar iyi olur. Büyük selüloz eter parçacıkları suyla temas ettikten sonra yüzey hemen çözülür ve su moleküllerinin sızmaya devam etmesini önlemek için malzemeyi saracak bir jel oluşturur. Bazen uzun süreli karıştırmadan sonra bile düzgün bir şekilde dağılamaz ve çözülemez, bu da bulutlu, topaklayıcı bir çözelti veya topaklanma oluşturur. Selüloz eterin su tutma özelliğini büyük ölçüde etkiler ve çözünürlük, selüloz eterin seçilmesindeki faktörlerden biridir.
İncelik aynı zamanda metil selüloz eterin önemli bir performans indeksidir. Kuru toz harç için kullanılan MC'nin düşük su içerikli toz olması gerekir ve incelik ayrıca parçacık boyutunun %20 ila %60'ının 63um'dan az olmasını gerektirir. İncelik, hidroksipropil metilselüloz eterin çözünürlüğünü etkiler. Kaba MC genellikle granülerdir ve topaklanma olmadan suda çözünmesi kolaydır, ancak çözünme hızı çok yavaştır, bu nedenle kuru toz harçta kullanıma uygun değildir.
Kuru toz harçta MC, agrega, ince dolgu maddesi ve çimento gibi çimentolama malzemeleri arasında dağılmıştır ve yalnızca yeterince ince toz, suyla karıştırıldığında metil selüloz eter topaklanmasını önleyebilir. Aglomeraları çözmek için MC su ile eklendiğinde dağılması ve çözünmesi çok zordur. MC'nin kaba inceliği sadece israfa yol açmakla kalmaz, aynı zamanda harcın yerel mukavemetini de azaltır. Böyle bir kuru toz harç geniş bir alana uygulandığında, lokal kuru toz harcın kürlenme hızı önemli ölçüde azalacak ve farklı kür süreleri nedeniyle çatlaklar ortaya çıkacaktır. Mekanik yapıya sahip püskürtme harçta, karıştırma süresinin kısa olması nedeniyle incelik gereksinimi daha yüksektir. Genel olarak konuşursak, viskozite ne kadar yüksek olursa, su tutma etkisi de o kadar iyi olur. Bununla birlikte, MC'nin viskozitesi ve moleküler ağırlığı ne kadar yüksek olursa, çözünürlüğündeki buna karşılık gelen azalma, harcın mukavemeti ve inşaat performansı üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olacaktır.
Viskozite ne kadar yüksek olursa harç üzerindeki kalınlaştırıcı etki o kadar belirgin olur ancak bu doğrudan orantılı değildir. Viskozite ne kadar yüksek olursa, ıslak harç da o kadar viskoz olacaktır, yani inşaat sırasında kazıyıcıya yapışma ve alt tabakaya yüksek yapışma olarak kendini gösterir. Ancak ıslak harcın yapısal mukavemetini arttırmanın bir faydası yoktur. Yani inşaat sırasında sarkma önleme performansı belirgin değildir. Aksine, bazı orta ve düşük viskoziteli fakat modifiye edilmiş metil selüloz eterler, ıslak harcın yapısal mukavemetini arttırmada mükemmel performansa sahiptir.
HPMC'nin su tutma özelliği aynı zamanda kullanılan sıcaklıkla da ilişkilidir ve metil selüloz eterin su tutma özelliği sıcaklığın artmasıyla azalır. Bununla birlikte, gerçek malzeme uygulamalarında, kuru toz harç genellikle sıcak alt tabakalara yüksek sıcaklıklarda (40 dereceden yüksek) birçok ortamda uygulanır; örneğin yaz aylarında güneş altında dış cephe macun sıvama işlemi genellikle çimentonun kürlenmesini ve çimentonun sertleşmesini hızlandırır. kuru toz harcı. Su tutma oranının azalması, hem işlenebilirliğin hem de çatlama direncinin etkilendiği hissine yol açmaktadır ve bu koşullar altında sıcaklık faktörlerinin etkisinin azaltılması özellikle kritiktir.
Bu bağlamda, metil hidroksietil selüloz eter katkı maddelerinin şu anda teknolojik gelişmenin ön sıralarında olduğu düşünülmektedir. Metil hidroksietil selüloz miktarı artmasına rağmen (yaz formülü) işlenebilirlik ve çatlama direnci hala kullanım ihtiyacını karşılayamamaktadır. Eterifikasyon derecesinin arttırılması vb. gibi MC'ye uygulanan bazı özel işlemlerle, su tutma etkisi daha yüksek bir sıcaklıkta muhafaza edilebilir, böylece zorlu koşullar altında daha iyi performans sağlanabilir.
HPMC dozajı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde harcın su ihtiyacı artacak, malaya yapışacak ve priz süresi çok uzun olacak, bu da inşa edilebilirliği etkileyecektir. Farklı harç ürünleri, farklı viskozitelere sahip HPMC'yi kullanır ve yüksek viskoziteli HPMC'yi gelişigüzel kullanmaz. Bu nedenle hidroksipropil metilselüloz ürünleri iyi olmasına rağmen iyi kullanıldığında alkışlanır. Doğru HPMC'yi seçmek kurumsal laboratuvar personelinin birincil sorumluluğudur. Şu anda pek çok vicdansız satıcı HPMC'yi birleştiriyor ve kalitesi oldukça düşük. Belirli bir selüloz seçerken laboratuvar, harç ürününün stabilitesini sağlamak için deneyde iyi bir iş yapmalı, ucuza açgözlü olup gereksiz kayıplara neden olmamalıdır.
Gönderim zamanı: Mayıs-04-2023